正常加工的编程为 G01 X40 F80， G01 Z100 F80 加工后发现孔顶直径为40，孔底直径为39，口大底小，有1mm的锥度现利用编程改变加工轨迹，改开始的走直线为走一条反锥度的直线，则可以实现孔无锥度具体编程如下。
我也是刚遇到这种问题，后来查到一个信息，三菱系统是没有极坐标的使用的，都是用的G34格式为G34 X YIJK 取消用G33其中I表是分度圆的半径值，J是两孔之间角度，K是孔的个数；80H7，这表示一个有要求的孔它是有公差的公差范围是80000~8003也就是说此孔的变化量只有3丝一般情况下有公差要求的孔，表面光洁度也跟着有要求，所以要想达到这些要求，我们必须分两步走第一步粗；在前一段程序末尾加B后跟倒圆角半径，后跟C加数值为倒斜角量 如 G01 X50 B3，就会在后面倒一个R3的角；F80一般是指每分钟进给80mm，但在有些系统中F80指的可能是所加工螺距为80mm，甚至有些系统也可能指008秒比如西门子或OKUMA中G04 F80就指暂停008秒。
四编程方法举例 例1 顺圆弧插补 方法一 用ik表示圆心位置，绝对值编程，n03 g00 x200 z20n04 g01 z308 f80n05 g02 x400 z400 i100 k0 f60增量值编程n03 g00 u80；车床零件程序如下，是电脑生成的程序 O0001 G99 T0101R04G97 M3 S500 G0 X650 Z200 M8 Z20 Z00 G1 X00 F025 Z1875 G0 X20 Z2875 X650 Z10 X61342 G1 Z653 F02 G。
机床一般默然切削方式是g99 就是每转进给，而你的程序走刀打到f80 f100，如果你在程 序前面没有指定g98切削方式，那你可以想象一下，它转一圈，你的拖板要跑80100mm，一般机床有过参数设置，在没 有指定g98切削指令的；G0快速移动，G91增量值编程，G28返回参考点，T3M6是换3号刀，G54是一个坐标系，X0Y0是坐标值，M08切削液开，G43长度补偿，G01走直线的加工F是进给速度，G02顺时针的圆弧，G90是绝对值编程，M03主轴正转S转速800总；P6 Q14表示加工循环程序的起始和终点程序段号也就是从N6程序段开始到N14程序段结束，X02表示直径方向精车余量02mm Z02 表示轴向精车余量02mmF80表示每分钟进给量为80mm 进给速度会影响加工出零件的表面粗。
G98返回参考点 G81钻孔循环 X Y 表示坐标位置 R2安全高度2MM对刀平面上2mm开始切削进给 Z表示加工深度 F80表示进给速度建议你看一下你所使用系统的相关代码，并牢记这是你看懂程序或编程最基本的知识。
