车床夹具设计说明书（车床夹具设计说明书范本）

qiaoqingyi 2023-04-15 1662

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本篇文章给大家谈谈车床夹具设计说明书，以及车床夹具设计说明书范本对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

本文目录一览：

1、[拨叉夹具设计说明书] 换挡叉专用夹具设计说明书
2、连接板(ks5)零件的机械加工工艺规程编制和工序夹具设计说明
3、车床夹具设计说明书
4、机床夹具课程设计
5、基本的铣床夹具工艺设计
6、专业定做工艺夹具设计

[拨叉夹具设计说明书] 换挡叉专用夹具设计说明书

摘要

机床夹具是机械加工工艺系统的重要组成部分，是机械制造中的一项重要工艺装备。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，它直接影响机械加工的质量、生产率和生产成本以及工人的劳动强度等。因此机床夹具设计是机械加工工艺准备中的一项重要工作。

在专用夹具的设计中，根据设计任务主要就拨叉的装用铣床和镗床夹具进行了设计，完成了对夹具用的定位件、导向件对刀件、导引件等夹具中用到的零件的设计，并用UG进行了三维建模和CAD二维制图。夹具的设计，根据所设计出的工件外形及加工要求，设计出合适的夹具。

本文设计的夹具，基本上可以满足工程需要，本文使用的设计方法，也可为芦搜同类夹具的设计提供参考。

关键词：铣床夹具镗床夹具 UG CAD 专用夹具拨叉

摘要 ...................................................... I 1设计任务 ..................................................... 1

1.1专用夹具的主要作用 ................................................ 1

2 零件的装夹 .................................................. 3

2.1 零件的工艺和精度分析 .............................................. 3

2.2 定位设计 .......................................................... 4 2.3 对刀引导装置 ...................................................... 8 2.4 夹紧方案 .......................................................... 8

3夹具加工精度分析 ............................................ 10

3.1 定位精度 ......................................................... 10 3.2 对刀精度 ......................................................... 10 3.3 安装精度 ......................................................... 10 3.4 夹具精度 ......................................................... 10

总结 ...................................................... 11 参考文献 ..................................................... 12

1设计任务

1.1专用夹具的主要作用

1.工装顷哗升夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，雀老所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。

2.夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。

3.夹具体应具有良好的加工精度和尺寸稳定性。对于夹具体上用来安装定位元件、对刀（或导向元件）的工作表面，应提出相应的尺寸、几何公差以及粗糙度的具体要求，并作相应的热处理或时效处理。 4.有良好的结构工艺性和使用性。

5.力求结构简单，装卸方便。在保证强度和刚度的前提下，极可能体积小、重量轻、以便于操作。 6.排屑方便。

7.夹具在机床上安装要稳定、可靠。 1.2设计任务简介

如图1-1所示，分别为车床变速拨叉的立体图和零件图。本工序的任务是加工拨叉的拨叉脚的孔Φ55和深8mm的槽。

加工要求：毛坯材料为HT200，Φ110x100，生产类型是大批生产，加工条件：加工机床为镗床、X6132.

图1-1车床变速拨叉的立体图和零件图

2 零件的装夹

2.1 零件的工艺和精度分析 1、制定工艺路线

按照“先基面后其他”“先主后次”“先粗后精”的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。

以粗基准拨叉头底面定位，加工精基准25mm孔和拨叉脚左端面→以

25mm孔定位加工拨叉头侧面、槽端面、拨叉脚顶面和内表面→以拨叉脚左端面定位加工拨叉脚右端面、操纵槽内侧面和底面

表2-1工艺路线

2.2 定位设计

2.2.1镗孔的定位方案

图2-1

方案一：

工件以Φ25孔作为主要定位基面，用一个短销和一个菱形销（分别和Φ25孔配合）和三个支承钉，限制六个自由度，为提高工件的装夹刚度，在另一端Φ25处加一辅助支撑。方案一误差分析：

0.1

1）加工尺寸（1340.2）的定位误差

由于定位基准为孔的轴线，所以定位基准和工序基准重合ΔB=0

0.023

由于存在间隙，Φ25g6(Φ25-0.007)间隙配合。定位基0.016)与孔Φ25H7(Φ250

准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差

△Y =(δD+δd+Xmin) /2=（0.023+0.009+0.007）/2=0.0215mm 则定位误差ΔD=ΔB+△Y =0.0215mm 由于△D＜1/3X0.1mm

所以，定位方案满足工件此项加工要求方案二：

工件以Φ25孔作为主要定位基面，用一个短销和一个短菱形销限制三个自由度，两边分别用一个长条支撑板限制三个自由度，共限制六个自由度。方案二误差分析：

0.1

1）加工尺寸（1340.2）的定位误差

由于定位基准为孔的轴线，所以定位基准和工序基准重合ΔB=0

0.023

由于存在间隙，Φ25g6(Φ25-0.007)与孔Φ25H7()间隙配合。定位基准Φ250.0160

会发生相对位置的变化即存在基准位移误差

△Y =(δD+δd+Xmin) /2=（0.023+0.009+0.007）/2=0.0215mm

则定位误差ΔD=ΔB+△Y =0.0215mm

由于△D＜1/3X0.1mm

所以，定位方案满足工件此项加工要求。[1] 比较以上两种方案：

方案一中虽然定位基准和设计基准重合，Φ55两端面要求保证和Φ25轴线的垂直度，但不利于工件的夹紧。

方案二中虽然过定位，但工件的加工工艺中，能较高的保证垂直度，过定位的影响小，在对工件施加加紧力时，工件的变形也小，且定位基准和工序基准重合。

综上所述，方案二较好 2.2.2 铣槽的定位方案

图2-2定位方案一定位方案二

方案一：

用长销和支承钉限制工件五个自由度，另设置一防档销实现六点定位。为提高工件的装夹刚度，在Φ25处加一辅助支承。方案一误差分析：

1）加工尺寸（2300.3和11）的定位误差

采用此定位方案，当以定位基准E面为基准时，定位基准与工序基准重合ΔB=0，基准位移误差Δy=0，因此定位误差ΔD1=0。

当以Φ25为定位基准时，定位基准和工序基准不重合，ΔB=0.15mm。由于长销与定位孔之间存在最大配合间隙Xmax,

取长销配合长度为40mm，配合等级6级，IT=0.013直径为Φ25g6(Φ25-0.0070.020)

0.023与孔Φ25H7(Φ250)间隙配合。此定位误差ΔD1=0。

当以Φ25为定位基准时，定位基准和工序基准不重

Tan△a=Xmax/(2X40)=(0.020+0.023)/(2X40)= 0.0005375 此处槽为8mm，所以基准位移误差

△Y =2X 8Tan△a=2X8X0.0005375=0.0086mm 则定位误差ΔD2=ΔB+△Y =0.1586mm

在分析加工尺寸精度时，应计算误差影响大的定位误差ΔD2，此项误差略大于工件公差△k的1/3，需计算精度分析确定是否合理。

2）槽侧面与Φ25H7孔轴线垂直度的定位误差由于定位基准和工序基准重合ΔB=0

由于孔轴配合存在最大配合间隙Xmax，所以存在基准位移误差。定位基准可绕x轴产生两个方向的转动。

Tan△a=Xmax/(2X40)=(0.020+0.023)/(2X40)=0.0.0005375 此处槽为8mm，所以基准位移误差

△Y =2X 8Tan△a=2X8X0.0005375=0.0086mm 则定位误差ΔD3=ΔB+△Y =0.0086mm 由于ΔD3＜1/3X0.08mm

所以，定位方案满足工件此项加工要求。方案二：

工件以Φ25孔作为主要定位基面，用长销和长条支承板，共限制六个自由度，另设置一防转档销，同时也加一辅助支承。方案二误差分析：

1）加工尺寸（2300.3和11）的定位误差

采用此定位方案，当以定位基准E面为基准时，定位基准与工序基准重合ΔB=0，基准位移误差Δy=0，因此定位误差ΔD1=0。

当以Φ25为定位基准时，定位基准和工序基准不重合，ΔB=0.15mm。由于长销与定位孔之间存在最大配合间隙Xmax,

取长销配合长度为40mm，配合等级6级，IT=0.013直径为Φ25g6(Φ25-0.0070.020)

0.023与孔Φ25H7(Φ250)间隙配合。

Tan△a=Xmax/(2X40)=(0.020+0.023)/(2X40)= 0.0005375 此处槽为8mm，所以基准位移误差

△Y =2X 8Tan△a=2X8X0.0005375=0.0086mm 则定位误差ΔD2=ΔB+△Y =0.1586mm

在分析加工尺寸精度时，应计算误差影响大的定位误差ΔD2，此项误差略大于工件公差△k的1/3，需计算精度分析确定是否合理。 2）槽侧面与Φ25H7孔轴线垂直度的定位误差由于定位基准和工序基准重合ΔB=0

由于孔轴配合存在最大配合间隙Xmax，所以存在基准位移误差。定位基准可绕x轴产生两个方向的转动。

Tan△a=Xmax/(2X40)=(0.020+0.023)/(2X40)=0.0.0005375 此处槽为8mm，所以基准位移误差

△Y =2X 8Tan△a=2X8X0.0005375=0.0086mm 则定位误差ΔD3=ΔB+△Y =0.0086mm 由于ΔD3＜1/3X0.08mm

所以，定位方案满足工件此项加工要求。[2] 比较以上两种方案：

方案一中虽然定位基准和设计基准重合，槽的中心平面与Φ25孔轴线的垂直度要求以保证，当不利于工件的夹紧。

综上所述，方案二较好 2.3 对刀引导装置 2.3.1镗孔的对刀引导装置

镗床上采用镗套进行导向，本方案采用滚动旋转镗套，该镗套两轴承支撑距离远，尺寸大，导向精度高，多用于镗杆的后导向，即靠近机床主轴端。该镗套与镗杆间采用间隙配合 H6/g5，镗套与轴承外圈采用过渡配合N7/h6,轴承内圈与镗杆采用过盈配合H6/js5。 2.3.2铣槽的对刀引导装置

铣床上用对刀块进行对刀，用S为3mm或5mm的圆塞尺进行对刀，圆塞尺尺寸公差为h5。 2.4 夹紧方案镗孔夹紧方案：

先拧紧U形压板，再固定滑柱，插上开口垫圈，拧紧螺母铣键的夹紧方案：

先拧紧钩形压板，再固定滑柱，插上开口垫圈，拧紧螺母

根据总体结构设计，结合钻床夹具的特点和第3章的内容，选择合理的夹紧

装置。布置夹紧装置见图

图2-3：铣槽的夹紧方案

图2-4：镗孔的夹紧方案

3夹具加工精度分析

3.1 定位精度

影响定位精度的尺寸和公差(SD)即工件与定位元件及定位元件之间的尺寸、公差。

3.2 对刀精度

影响工件定位精度的尺寸和公差包括：工件内孔与长销的配合尺寸Φ25和档销的位置尺寸

3.3 安装精度

影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差(SA)即用于确定夹具在机床上正确位置的尺寸，主要指夹具安装基面与机床主轴端的配合尺寸；对于铣床指夹具上定位键与机床工作台T型槽的配合尺寸；标注尺寸时通常以定位元件为基准；对于车磨类夹具主要指与机床主轴端的配合尺寸。

3.4 夹具精度

影响夹具精度的尺寸和公差(SJ) 即定位元件、对刀或者导向元件、分度装置及安装基面相互之间的尺寸、公差和位置公差。

通过本次课程设计，对于工件在夹具中的定位及夹紧有了一个比较完整的概念而且对加工过程中精度的保持有了更深的理解。同时，也培养了我表达，归纳总结的能力。此外，通过此次设计我也更加明确了自己所学知识的用途，这为以后的学习指明了方向，让我在以后的学习中更加思路清晰，明确重点，从而向更好的方向努力。同时在设计的整个过程中叶发现了自己的很多的缺点，眼高手低，细节问题注意程度不够，在处理关键的数据时往往要重复的计算好几遍，漏掉一个小数点就会导致数据偏差很大。

另外在设计的过程中叶培养了自己的合作能力，我们全组同学就积极投入到学习中去，完成各自的数据计算，基本草图的绘制，数据的简单处理，而且大家积极的同他人交流，讨论设计过程遇到的难题，一起去解决，这样就会是一个问题越分析越明朗，直到最后每个人都真正的明白理解，这种学习的方法也是值得借鉴的，在讨论中学习，而且这种由同学自己得到的东西，同学们记得会更加的深刻，另外在讨论学习过程中同学们之间的关系会更加密切，非常有利于增进同学之间的友谊。

在最后课程设计结束后，这不仅使我们将相关的知识掌握的更加牢固，我们更学到了一些技能以外的其他东西，领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质，更深内切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制，同学们所表现出来的积极向上勤奋好学的精神更值得我们在以后的学习生活中一直保持下去。

更重要的是通过本次课程设计使我明白了自己知识还比较欠缺，需要学习的东西好有很多，以前总认为自己掌握很好的东西，其实差的还很远，尤其是在机械这个大行业里面，学了那么一丁点的东西，根本拿不出手，要想真正的在这个行业中有所建树，付出是你必须的，而且是不遗余力的去努力，沉下心去学习。最后感谢指导老师对我们的悉心指导以及各位同学的帮助，顺利的完成了本次的课程设计，努力的学习他们的优秀的品质，改正自己的缺点与不足，为以后的工作道路打下坚实的基础。

[1] 机床夹具设计与应用/李存霞，姬瑞海主编【M】——第六版——北京2001

[2] 机床夹具设计与应用/李存霞，姬瑞海主编【M】——第第六版——北京2002.8

连接板(ks5)零件的机械加工工艺规程编制和工序夹具设计说明

毕业设计的题目为：设计下图零件的数控加工工艺规程

生产纲领为年产10万件。

设计的要求包括如下几个部分：

1、零件图

1张

2、毛坯图

1张

3、机械加工工艺过程卡胡毕片

1张

4、机械加工工艺卡片

1套

5、课程设计说明书

1份

一、设计内容及步骤

1、对零件进行工艺分析，画零件图。

学生在得到设计题目之后，应首先对零件进行工艺分析，其主要内容包括：

①对零件的作用以及技术要求进行分析；

②对零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、兆运表面粗糙度以及设计基准进行分析；

③对零件的材质，热处理及机械加工的工艺性进行分析。

2、选择毛坯的制造方法。

选择毛坯应该以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面来综合考虑。正确地选择毛坯的制造方式，可以使得整个工艺过程经济合理，故应慎重进行。在通常情况下，应注意以生产性质来决定。

3、制订零件的机械加工工艺路线。

①制订工艺路线。在对零件进行分析的基础上，制订零件的工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个加工方案，经分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。

②选择定位基准，进行必要的工序尺寸计算。根据粗、精基准选择原则，合理地选定各工序的定位基准。族做梁当某工序的定位基准与设计基准不符合时，则需对它的工序尺寸进行换算。

③选择机床及工、夹、量、刃具。机床设备的选用应当既要保证加工质量，又要经济合理。在成批生产条件下，一般是采用通用机床和专用夹具。

④加工余量及工序间尺寸与公差的确定。根据工艺路线的安排，要求逐个工序、逐个表面地确定加工余量。其工序间尺寸公差，按经济精度确定。一个表面的总加工余量，应该为该表面各工序间加工余量之和。

⑤切削用量的确定。在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，要求学生用公式计算出1-2道工序和切削用量，其余各工序的切削用量可由“机械制造工艺设计手册”中查到。

⑥画毛坯图。在加工余量已确定的基础上画毛坯图。毛坯的轮廓要求用实现绘制，零件的实际尺寸用双点划线绘出，比例取1:1。同时，应在画上标出毛坯的尺寸、公差、技术要求等。

⑦填写机械加工工艺过程卡及工序卡片。将前述各项内容以及各工序加工简图，一并填入。

车床夹具设计说明书

这是要点，自己看，说明书范文格式，网上很多，随便下个，对着格式写就可以了

一、车床夹具的主要类型

在车床上用来加工工件内、外回转面及端面的夹具称为车床夹具。车床夹具多数安装在主轴上；少数安装在床鞍或床身上。后一类属机床改装范畴，应用较少，不做介绍。车床夹具按工件定位方式不同分为：定心式、角铁式和花盘式等。

1.定心式车床夹具

在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。

2．角铁式车床夹具

在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。虚拆这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。

3．花盘式车床夹具

这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个T形槽，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。

二、车床夹具设计要点

1．车床夹具与主轴的连接方式

由于加工中车床夹具随车床主轴一起回转，夹具与主轴的连接精度直接影响夹具的回转精度，故要求车床夹具与主轴二者轴线有较高的同轴度，且要连接可靠。通常连接方式有以下几种：

（1）夹具通过主轴锥孔与主轴连接

（2）夹具通过过渡盘与机床主轴连接

2。对定位及夹紧装置的要求

（1）为保证车床夹具的安装精度，安装时应对夹具的限位表面进行仔细找正。

（2）设置定位元件时应考虑使工件加工表面的轴线与主轴轴线重合。

（3）车床夹具的平衡及结构要求

对角铁式、花盘式等结构不对称的车床夹具，设计时应采用平衡装置以减少由离心力产生的振动及主轴轴承的磨损。

车床夹具一般都是在悬臂状态下工作的，为保证加工过程的稳定性；夹具结构应力求简单紧凑，轻便且安全，悬伸长度尽量小，使重心靠近主轴前支承。为保证安全，夹具体应制成圆形，加具体上的各元件不允许伸出夹具体直径之外。此外，夹具的结构还应便于工件的安装、测量和切屑的顺利排出或清理。

1 ．设计定位装置时应使加工表面的回转轴线与车床主轴的回转轴线重合。

2 ．设计夹紧装置时一定要注意可靠，安全。因为夹具和工件一起随主轴旋转，除了切削力还有离心力的影响。因此夹紧机构所产生的夹紧力必须足够，自锁要可靠，以防止发生设备及人身事故。

图 6-29 为夹紧力实施方案的比较。图 6-29b 的夹紧方案安全可靠性优于图 6 -29a 的夹紧方案。迹颂

3 ．夹具与车床主轴的连接方式，根据夹具体径向尺寸的大小，一般有两种方法：

（ 1 ）对于径向尺寸 D ＜ 140mm , 或 D ＜ (2—3)d 的小型夹具，一般用锥柄安装在主轴的锥孔中，并用螺栓拉紧。如图 6— 30a 所示。

（ 2 ）对于径向尺寸较大的夹具，一般通过过渡盘与车床主轴前端连接。如图 6-30b,c,d 所示，其连接方式与车床主轴前端的结构形式有关。专用夹具以其定位止口按 H7/h6 ，或 H7/js6 装配在过渡盘的凸缘上，再用螺钉紧固。为了提高安装精度，在车床上安装夹具时，也可在夹具体外圆上作一个找正圆，按找正圆找正夹具中心与机床主轴轴线的同轴度，此时止口与过渡凸缘的配合间隙应适当加大。

4 ．夹具的悬伸长度 L 与轮廓尺寸 D 的比值应参照下列数值选取：

直径小于 150mm 的夹具， L/D ≤ 1.25 ；

直径在 150mm ～ 300mm 之间的夹具， L/D ≤ 0.9 ；

直径大于 300mm 的夹具， L/D ≤ 0.6 。

5 ．夹具总体结构应平衡。因此一般应对夹具加配合块或减重孔。为了弥补用估算法得出的配重的不准确性，配重块（或夹具体）上应设置径向槽或环形槽，发姿誉郑便调整配重块位置。

6 ．为了保证安全，夹具体上的各种元件不允许突出夹具体圆形轮廓以外。

7 ．夹具体总图上的尺寸标注除与一般机械装置图样有相同的要求外，还应注意其自身的特点。即在夹具总图上还应标出影响定位误差、安装误差和调整误差有关的尺寸和技术要求。

影响定位误差的主要是定位元件或定位副的制造公差或配合公差。如图6 — 26 中两定位销公差 ф 9f 9 和 ф 9f 7 及两销中心距 142 ± 0.06mm 等。

影响安装误差的主要是定位元件工作面与机床连接面之间的尺寸精度和位置精度。夹具体上的底面（如图 6 — 24 中 A 面、图 6 — 26 中 E 面等）则体现机床主轴的端面；而夹具上的工艺孔（如图 6 — 24 中工艺孔￠ d ）、夹具体上的止口（如图 6 — 26 中￠ 170H7 孔）或夹具体外圆上的找正圆均体现机床主轴的回转轴心线。因此定位元件工作面与这些连接面均应标出尺寸精度或位置精度。如图 6 — 24 中的尺寸 100 ± 0.05 mm 和 57.5 ± 0.05 mm 。又如图 6 — 26 中对 C 面的平行度要求等。

影响调整误差的是刀具与定位元件工作面之间的尺寸精度和位置精度

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【A22】D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计

【A23】MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图

【A24】SJ058 柴油机齿轮室盖钻盯枝镗专机总体及夹具设计

【A25】X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计

【A26】X5032K轴承座夹具设计-图

【A27】YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计

【A28】Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订

【A29】ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计

【A30】半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）

【A31】保持架机械加工工艺规程

【A32】泵体钻孔夹具设计-图

【A33】1702036-1500变速叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计

【A34】1702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5×φ6孔的钻床夹具

【A35】1702061－1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计

【A36】1702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计

【A37】1702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计

【A38】170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5×φ6孔的钻孔夹具设计

【A39】170261－953变速叉轴－第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A40】170261－1500变速叉轴－第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计

【A41】1702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计

【A42】1702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计

【A43】1702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计

【A44】1702057-14变速叉轴—第三，四速及钻77.5×φ6mm孔的钻床夹具设计

【A45】1702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A46】1702057－1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A47】1702061－950变速叉轴－第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计

【A48】制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计

【A49】制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具

【A50】变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）

【A51】变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图

【A52】拨叉831002车大孔夹具设计

【A53】拨叉831002铣槽夹具设计

【A54】拨叉831002钻M22孔夹具设计1

【A55】拨叉831002钻M22孔夹具设计2

【A56】拨叉831002钻φ25孔夹具设计1

【A57】拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3

【A58】拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2

【A59】拨叉831003铣槽夹具设计

【A60】拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计

【A61】拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1

【A62】拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2

【A63】拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计

【A64】拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计

【A65】拨叉831006铣侧面夹具设计

【A66】拨叉831006铣宽16夹具设计-图

【A67】拨叉831006钻孔夹具设计1

【A68】拨叉831006钻孔夹具设计2

【A69】拨叉831008铣端面夹具设计

【A70】拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计

【A71】拨叉831007车大孔夹具设计

【A72】拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书

【A73】拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计

【A74】拨叉---铣16mm槽夹具设计

【A75】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计

【A76】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计

【A77】柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制

【A78】柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计

【A79】车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计

【A80】齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计

【A81】齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计

【A82】齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计

【A83】齿轮泵前盖铣小平面夹具设计

【A84】齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计

【A85】传动轴的加工工艺设计

【A86】大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计

【A87】单拐曲轴零件机械加工规程设计

【A88】底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计

【A89】吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图

【A90】吊环的加工工具设计-图艺及钻10.5孔夹

【A91】二级齿轮减速器上箱体钻孔夹具设计-图

【A92】发动机缸盖机械加工工艺及夹具设计

【A93】发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计

【A94】阀体”零件的工艺设计

【A95】分散动力齿轮箱体的工艺设计

【A96】辊道减速器箱体零件的机械加工工艺规程的制订及工装设计

【A97】后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻30孔夹具设计

【A98】后托架铣面夹具设计

【A99】后托架钻孔夹具设计1

【A100】后托架钻孔夹具设计2

【A101】机床夹具柔性化技术研究及设计

【A102】机床尾座体夹具设计

【A103】加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计

【A104】减速箱体工艺设计与工装设计-说明书

【A105】立式组合机床夹具设计-图

【A106】连杆铣大小端面组合机床主轴箱及夹具设计

【A107】气门摇臂轴支座夹具设计

【A108】气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A109】汽车变速箱加工工艺及夹具设计

【A110】汽车连杆加工工艺及夹具设计

【A111】曲柄铣面夹具设计-图

【A112】曲柄钻8斜油孔设计-图

【A113】曲柄钻8油孔夹具设计-图

【A114】升降器箱体的机械加工工艺及夹具设计

【A115】十字轴车削自动夹紧卡盘设计与制造

【A116】输出轴的工装工艺设计

【A117】输出轴工艺与工装设计

【A118】输出轴夹具设计

【A119】输出轴钻孔夹具设计1

【A120】输出轴钻孔夹具设计2

【A121】推动架的钻床夹具设计-图

【A122】拖拉机倒档拨叉的工艺规划及夹具设计

【A123】涡轮盘液压立拉夹具设计

【A124】五吨电弧炉下部外壳机械加工制造-1图1说明书

【A125】锡林右轴承座组件工艺及夹具设计

【A126】箱体顶盖零件工艺规程及工装设计

【A127】箱体钻孔设计-图

【A128】压缩机箱体加工工艺及夹具设计

【A129】摇臂的加工工艺及粗铣φ38孔端面夹具设计-说明书

【A130】摇臂的加工工艺及钻直径为M8孔的钻床夹具设计-说明书

【A131】摇臂的加工工艺及钻直径为φ38mm孔的钻床夹具设计-说明书

【A132】油阀座夹具设计

【A133】圆锥齿轮减速器机座加工工艺及侧垂 140mm孔端面铣削加工夹具设计

【A134】制定后钢板弹簧吊耳的加工及钻Ø30工艺槽的铣床夹具设计-说明书

【A135】制定机械密封装备传动套的加工工艺，铣8mm凸台的铣床夹具

【A136】制定十字滑套零件的加工工艺，设计钻8-M4孔的钻床夹具设计

【A137】轴承座车孔夹具设计

【A138】轴铣键槽夹具设计

【A139】总泵缸体钻孔夹具设计

【A140】解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计

【A141】MY1525自动车床送料管底座设计-图

【A142】B6065牛头刨床推动架设计

【A143】钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计-说明书

【A144】制定CA6140车床法兰盘的加工工艺及钻φ6mm孔的钻床夹具设计

【A145】CA6140杠杆铣60x45面具设计

【A146】CA6140杠杆钻φ25的钻床夹具设计

【A147】CA6140杠杆钻直径12.7的孔的钻床

【A148】拨叉831002铣16H11槽的铣床夹具设计

【A149】拨叉831002钻M22孔的钻床夹具设计

【A150】拨叉831003钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具设计

【A151】拨叉831003铣30×80面的铣床夹具设计

【A152】拨叉831005铣8mm槽的夹具设计

【A153】拨叉831005铣18mm槽夹具设计

【A154】“填料箱盖”零件的工艺规程及钻12孔夹具设计

【A155】拨叉831006车55孔的夹具设计

【A156】拨叉831006车55圆弧夹具设计

【A157】拨叉831006铣16x8槽夹具设计

【A158】拨叉831006钻夹具设计

【A159】拨叉831007钻直径8孔的夹具设计

【A160】拨叉831007钻M8孔的夹具设计

【A161】拨叉831008钻2-8销孔的夹具设计

【A162】拨叉831008钻2-M6的夹具设计

【A163】拨叉831008车大孔的夹具设计

【A164】电机壳车孔夹具设计

【A165】电机壳钻Φ8.5mm孔的钻床夹具

【A166】分离叉夹具设计-图

【A167】后钢板弹簧吊耳夹具设计

【A168】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计

【A169】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻37孔的夹具设计

【A170】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻Ø37孔的夹具设计

【A171】凸轮轴的加工工艺

【A172】制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计

【A173】制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计

【A174】转子体的加工工艺及铣键槽夹具设计

【A175】轴承座夹具设计-图

【A176】“CA6140车床拨叉831003”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A177】“CA6140车床拨叉831006”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A178】“CA6140车床拨叉831008”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A179】CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计

【A180】CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A181】CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计

【A182】CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计

【A183】解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计

【A184】设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备

【A185】设计“CA6140车床拨叉831007”零件的机械加工工艺规则及工艺装备

【A186】设计解放牌汽车CA10B第四速及第五速变速叉的机械加工工艺规程和专用机床夹具

【A187】设计解放牌汽车CA10B中间轴轴承支架的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计

【A188】“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计

【A189】C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计

【A190】CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模

【A191】CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计

【A192】FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计

【A193】FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计

【A194】LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计

【A195】TY495柴油机机体工艺工装设计

【A196】X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计

【A197】X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计

【A198】白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计

【A199】拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计

【A200】拨叉铣槽夹具设计-图

【A201】叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计

【A202】差速器壳盘部多轴钻床设计

【A203】车床转盘零件铣夹具设计

【A204】车床转盘零件钻夹具设计

【A205】传动箱体工艺钻床夹具设计

【A206】传动箱体镗上平面孔夹具设计

【A207】传动箱体铣床夹具设计

【A208】传动箱体铣平面夹具设计

【A209】传动箱体钻18-M8底孔夹具设计

【A210】传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计

【A211】刀库支座数控加工工艺及夹具设计

【A212】端盖加工艺及铣夹具设计

【A213】端盖加工艺及钻夹具设计

【A214】阀盖加工工艺规程及工装夹具设计

【A215】阀腔钻4-18夹具设计-图

【A216】阀体铣φ68外圆端面夹具设计

【A217】阀体钻4-φ7孔夹具设计

【A218】阀体钻φ14孔夹具设计

【A219】浮动夹头钻夹具设计

【A220】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计

【A221】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计

【A222】后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计

【A223】后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计

【A224】后钢板弹簧吊耳钻10.5孔夹具设计

【A225】后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计

【A226】机床主轴箱加工工艺及夹具设计

【A227】检具的数控加工工艺与编程

【A228】江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计

【A229】结合件工艺分析

【A230】连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计

【A231】解放汽车第四及第五变速叉铣82.8孔的两端面夹具设计

【A232】连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计

【A233】连杆合件扩大头孔设计

【A234】连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计

【A235】连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计

【A236】蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计

【A237】模具零件加工铣磨夹具设计

【A238】内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计

【A239】盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计

【A240】盘类轴向多孔成组钻模设计

【A241】皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计

【A242】皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计

【A243】汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计

【A244】汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计

【A245】曲轴箱机床铣钻夹具设计

【A246】设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A247】十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计

【A248】十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计

【A249】填料箱盖铣夹具设计

【A250】填料箱盖车夹具设计-图

【A251】拖拉机倒档拨叉钻夹具设计

【A252】拖拉机倒挡拨叉钻，铣夹具设计

【A253】拖拉机倒档拨叉铣槽夹具设计

【A254】箱体加工工艺及铣下平面夹具设计

【A255】箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计

【A256】箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计

【A257】箱体加工工艺及镗，铣夹具设计

【A258】箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计

【A259】压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计

【A260】液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计

【A261】液压系统中截止阀的钻孔夹具设计

【A262】油压泵盖钻，铣工艺夹具设计

【A263】右弯臂镗，钻夹具设计

【A264】支架加工工艺规程及钻工装夹具设计

【A265】中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计

【A266】轴加工工艺规程及铣方块夹具设计

【A267】主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计

【A268】转速器盘钻，铣床夹具设计

【A269】组合件的数控工艺分析及加工

【A270】箱盖的加工工艺及Φ17，Φ22轴孔夹具设计

【A271】往复杠杆的工艺规程及铣上下面夹具设计

【A272】星轮加工工艺及钻孔夹具设计

【A273】上体夹具设计-图

【A274】解放牌汽车第四速及第五速变速叉钻φ19孔夹具设计-图

【A275】行走轮左支承架夹具设计

【A276】摆架铣槽夹具设计

【A277】泵体盖钻6-φ2机床与夹具设计

【A278】泵体盖钻6-φ7机床与夹具设计

【A279】阀门钻φ16机床与夹具设计

【A280】铣100平面夹具设计

【A281】套筒铣四槽铣床与夹具设计

【A282】“顶杆帽”零件加工工艺规程及铣5.5H9×14孔槽的夹具设计

【A283】填料箱盖零件的机械加工工艺规程及钻ф13.5孔的钻床专用夹具设计

【A284】“填料箱盖”零件的机械加工工艺及钻12孔的钻床专用夹具设计

【A285】“推动架”零件加工工艺规程及加工φ33孔专用夹具设计

【A286】“推动架”零件加工工艺规程及钻销φ16毛坯孔工序专用夹具设计

【A287】推动架的机械加工工艺及攻丝M8-6H孔的夹具设计

【A288】“闸板”零件的机械加工工艺及粗铣环形槽内槽的铣床夹具设计

【A289】C620车床尾架套筒的工艺规程及铣8mm槽的夹具设计

【A290】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计1

【A291】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计2

【A292】V型动导轨钻夹具设计-图

【A293】变速拨叉加工工艺及叉脚两端面铣削夹具设计

【A294】拨叉831005的加工工艺及铣宽为8+0。03mm槽的铣床夹具设计

【A295】拨叉831005加工工艺设计及拉削Φ6毛坯孔的夹具设计

【A296】拨叉831005零件加工工艺及铣削18+0.012mm槽工序专用夹具设计

【A297】拨叉831007的加工工艺及钻Φ22mm孔的夹具设计

【A298】拨叉831007零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计

【A299】拨叉831008及钻φ20孔夹具设计

【A300】拨叉的机械加工工艺规程及Ф10H7孔加工的工艺装备设计

【A301】拨叉的机械加工工艺规程及加工Ф50mm的工艺装备设计

【A302】拨叉831003零件的加工工艺及铣30×80面的铣床夹具设计

【A303】端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计

【A304】端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计

【A305】端盖零件的机械加工工艺及钻10孔的夹具设计

【A306】分度盘零件的机械加工工艺及钻6× 32mm孔的夹具设计

【A307】虎钳固定钳身的机械工艺及钻削孔工序专用夹具设计

【A308】连杆的机械加工工艺规程及φ65.5大端孔加工的工艺装备设计

【A309】磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计

【A310】偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计

【A311】“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计

【A312】“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔专用夹具设计

【A313】曲柄零件加工工艺规程及锥销孔Φ5加工专用夹具设计

【A314】十字轴机械加工工艺及钻6孔夹具设计

【A315】手柄座加工工艺及粗磨R13外圆夹具设计

【A316】双联齿轮零件的机械加工工艺规程及φ32花键工艺装备设计

【A317】踏脚杆零件加工工艺规程及ΦM6－6H螺纹孔加工专用夹具设计

【A318】涡轮箱零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

【A319】蜗轮箱钻孔夹具设计

【A320】压紧盖零件的机械加工工艺及钻削6-ф14孔工序专用夹具设计

【A321】气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及Ø13mm孔工艺装备设计

【A322】摇臂支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计

【A323】引导夹零件加工工艺规程及铣V形动导轨的槽缝工序的专用夹具设计

【A324】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径4 孔工序专用夹具设计

【A325】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径15孔工序专用夹具设计

【A326】尾座体零件加工工艺规程及钻销φ80mm孔的工序专用夹具设计

【A327】轴承零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计

【A328】轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计

专业定做工艺夹具设计

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